脆性斷裂是鑄鋼件常見(jiàn)缺陷之一。在電爐坩堝使用酸性爐襯進(jìn)行熔煉，使用鋁進(jìn)行脫氧時(shí)，澆注的鑄鋼件更容易發(fā)生脆性斷裂。另外，廢鋼爐料中含磷高，熔煉當(dāng)中鋼水中的裹入氫氣高，都容易造成鑄鋼鑄件脆斷。

發(fā)生脆性斷裂時(shí)的鑄鋼件如圖1所示；脆性斷裂鑄件的宏觀斷口晶粒粗大，呈冰糖狀，如圖2所示；脆性斷裂鑄件的微觀斷口組織如圖3所示。

　　圖1 脆性斷裂的鑄件

　　圖2 脆性斷裂的宏觀斷口

　　圖3 脆性斷裂的微觀斷口組織

產(chǎn)生原因

（1）鑄件中殘留鋁量過(guò)高 

熔煉工藝不妥或操作不當(dāng)，使鑄件中殘留鋁過(guò)高，在晶界上形成鋁的化合物，如氮化鋁引起鑄件脆性斷裂。

（2）鑄件中硼的殘留量高，在鑄件的晶界上有碳硼化合物[M23(C•B)6]沿著奧氏體晶界析出。碳硼化合物引起鑄件的脆斷。

①熔煉時(shí)爐襯材料中的硼酸在高溫下分解，進(jìn)入金屬液中。

②爐料中的含硼量高。

（3）清理鑄件方法或使用不當(dāng) 

鑄件在殘留應(yīng)力和外力的疊加作用下，超過(guò)此時(shí)該鑄件的強(qiáng)度極限，發(fā)生脆斷。

防止措施

（1）嚴(yán)格控制鑄件中的殘留鋁量。

①采用Si-Ca和Al聯(lián)合脫氧法，代替單一的鋁脫氧。

②控制鋁的加入量，包括鎮(zhèn)靜用鋁和終脫氧用鋁控制在金屬液的0.8％～1.2％（鋁的加入量與爐料情況關(guān)系甚大，當(dāng)爐料銹嚴(yán)重時(shí)，加入量取上限，反之取下限）；鑄件的殘留鋁含量以0.03％～0.07％為宜。

（2）控制金屬液中的含硼量，使鑄件中的含硼量＜0.005％。

①改進(jìn)筑爐工藝，補(bǔ)爐時(shí)嚴(yán)格控制硼酸的加入量。

②嚴(yán)格控制爐料中的含硼量。