一、模樣外觀正常，內(nèi)部熔結(jié)不良

產(chǎn)生原因：

（1）成型加熱時(shí)間短，或蒸汽壓力低，成型溫度低。

（2）預(yù)發(fā)泡珠粒干燥，熟化溫度高或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，發(fā)泡劑含量不夠。

對(duì)策措施：

（1）提高加熱蒸汽壓力，提高成型溫度，延長(zhǎng)發(fā)泡成型時(shí)間。

（2）控制珠粒干燥、熟化溫度和時(shí)間，調(diào)整發(fā)泡劑含量。

二、內(nèi)部結(jié)構(gòu)松弛，大部分熔結(jié)不良

產(chǎn)生原因：

（1）珠粒充填不均勻

（2）成型溫度偏低，時(shí)間短

（3）珠粒密度過(guò)低或發(fā)泡劑含量低

對(duì)策措施：

（1）改進(jìn)充填方法和條件

（2）提高加熱蒸汽壓力，延長(zhǎng)加熱時(shí)間

（3）控制預(yù)發(fā)泡珠粒密度和發(fā)泡劑含量

三、模樣不完整，輪廓不清晰

產(chǎn)生的原因：

（1）珠粒未完全填滿模腔

（2）模具的通氣孔分布、加料口設(shè)置、模具結(jié)構(gòu)不合理

（3）珠粒的粒度不合適

對(duì)策措施：

（1）改進(jìn)充填方法，調(diào)整壓縮空氣壓力

（2）改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，調(diào)整通氣也的布置和數(shù)量以及加料口位置

（3）對(duì)薄壁模樣應(yīng)選用較小的珠粒

四、模樣熔化

產(chǎn)生原因：

（1）加熱蒸汽壓力過(guò)高

（2）發(fā)泡成型時(shí)間太長(zhǎng)

（3）模具通氣孔大多或孔徑太大

對(duì)策措施：

（1）降低加熱成型蒸汽壓力

（2）縮短成型加熱時(shí)間

（3）調(diào)整通氣孔數(shù)量及孔徑

五、模樣大面積收縮

產(chǎn)生原因：

（1）成型時(shí)間達(dá)長(zhǎng)或溫度過(guò)高

（2）冷卻速度太快（冷卻水溫度太低）、冷卻時(shí)間不夠，脫模溫度太高。

對(duì)策措施：

（1）縮短成型時(shí)間，或降低成型溫度

（2）調(diào)整冷卻速度和時(shí)間

六、模樣局部收縮

產(chǎn)生原因：

（1）加料不均勻

（2）加熱或冷卻不均勻

（3）模具結(jié)構(gòu)不合理，局部通氣孔布置、數(shù)量或孔徑不合適

（4）蒸缸成型時(shí)模具在蒸缸中放置不當(dāng)，正對(duì)著蒸汽進(jìn)口處。

對(duì)策措施：

（1）確保加料均勻

（2）調(diào)整加熱或冷卻條件，確保加熱或冷卻均勻

（3）改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，調(diào)整通氣孔位置、數(shù)量和孔徑大小

（4）調(diào)整模具在蒸缸中的位置，或改進(jìn)蒸缸汽管位置或通氣方式。

七、模具尺寸增大，膨脹變形

產(chǎn)生原因：

模具未能充分冷卻，模樣脫模時(shí)間過(guò)早

對(duì)策措施：

（1）充分冷卻模具，使模具溫度低于80℃

（2）調(diào)整脫模時(shí)間

八、模樣表面粗糙，珠粒界面處有凹陷

產(chǎn)生原因：

（1）珠粒密度過(guò)低或珠粒未完全熟化

（2）發(fā)泡成型時(shí)間不夠

（3）珠粒發(fā)泡劑含量低

（4）珠粒粒徑太大

對(duì)策措施：

（1）提高珠粒預(yù)發(fā)泡密度，采用熟化好的珠粒

（2）延長(zhǎng)成型時(shí)間

（3）提高預(yù)發(fā)泡珠粒發(fā)泡劑含量

（4）選用合適的粒徑

九、模樣表面珠粒界面凸出

產(chǎn)生原因：

（1）成型時(shí)間太長(zhǎng)

（2）模樣的冷卻速度太快，冷卻時(shí)間不夠

對(duì)策措施：

（1）縮短成型時(shí)間

（2）降低模具冷卻速度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，使模樣充分定型。

十、模樣剛脫模時(shí)正常，過(guò)后收縮變形

產(chǎn)生原因：

（1）預(yù)發(fā)泡珠粒密度過(guò)低

（2）預(yù)發(fā)泡珠粒熟化時(shí)間不夠

對(duì)策措施：

（1）縮短預(yù)發(fā)泡時(shí)間，提高預(yù)發(fā)泡密度

（2）適當(dāng)延長(zhǎng)預(yù)發(fā)泡珠粒熟化時(shí)間

十一、模樣含有冷凝水

產(chǎn)生原因：

（1）發(fā)泡珠粒熔結(jié)不良

（2）冷卻水壓力過(guò)高和時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

（3）成型時(shí)間長(zhǎng)，泡孔有破裂并孔現(xiàn)象

（4）預(yù)發(fā)珠粒密度過(guò)低

對(duì)策措施：

（1）加熱蒸汽壓力和成型溫度更適當(dāng)

（2）調(diào)整冷卻水壓力和冷卻時(shí)間

（3）縮短成型加熱時(shí)間

（4）提高預(yù)發(fā)珠粒密度

十二、模樣由模具中取出時(shí)損壞或變形

產(chǎn)生原因：

（1）模樣與模具之間有粘接現(xiàn)象

（2）模具結(jié)構(gòu)不合理，模腔內(nèi)壁表面粗糙

對(duì)策措施：

（1）定期潤(rùn)滑模具工作表面

（2）修改模具結(jié)構(gòu)，提高表面光潔度，增加拔模斜度等。